Qualitat de Daly
El sistema de gestió de bateries (BMS) serveix com a centre de seguretat per a les bateries de liti. A mesura que els escenaris d'aplicació es tornen cada cop més diversos, la demanda d'estabilitat i fiabilitat creix cada cop més. La qualitat no és quelcom que es pugui "garantir" únicament en la fase d'inspecció final; sinó que s'ha d'integrar en tot el procés, des de l'R+D inicial fins al lliurament final.
A Daly, el nostre equip d'enginyeria de qualitat col·labora en R+D, cadena de subministrament, producció i servei postvenda. En adherir-nos estrictament al marc de Desenvolupament Integrat de Productes (IPD), implementem estàndards de qualitat en cada etapa, refinant contínuament els nostres productes mitjançant proves rigoroses i revisions sistemàtiques.
Capítol 01
Garantia de qualitat anticipada:
Mitigació de riscos durant la fase de disseny
L'enginyer de qualitat del disseny (DQE) dins del departament de qualitat d'R+D actua com a "guardià de la qualitat" durant la fase d'R+D, supervisant tot el cicle de vida del desenvolupament del producte:
02 Intercepció proactiva de riscos
Aprofiteu una llista de comprovació estandarditzada d'R+D per identificar sistemàticament els possibles riscos de disseny, impulsar rectificacions específiques i dur a terme verificacions posteriors, traslladant el control de qualitat aigües amunt a totes les etapes del procés d'R+D.
03 Supervisió estricta del procés
Auditoria exhaustiva del compliment dels estàndards del procés IPD (Desenvolupament Integrat de Productes), amb seguiment en temps real i retroalimentació de problemes per garantir que cada etapa de l'R+D compleixi els requisits de qualitat.
04 Monitorització i optimització contínues
Després del llançament d'un producte, realitzem un seguiment continu (recopilant dades operatives i comentaris dels clients) i ens coordinem amb l'equip d'R+D per impulsar millores ràpides. Això estableix un circuit tancat de qualitat de "disseny, proves, llançament i iteració", garantint que els problemes es solucionin el més aviat possible.
Capítol 02 Proves d'escenaris del món real:
Alineació de la verificació amb els entorns d'ús reals
El Departament de Proves d'R+D es divideix en un "Grup de Disseny de Proves" i un "Grup d'Execució de Proves", que treballen en sinergia altament eficient, actuant com a "cervell" i "mans", respectivament:
Grup de Disseny de Proves: El "cervell intel·ligent" del marc de proves. Compost per enginyers de desenvolupament d'automatització i proves, aquest grup se centra en la construcció d'un sistema de proves rigorós i científic per garantir que la verificació sigui precisa i altament eficient.
01 Solidificant els casos de prova
Seguint la lògica d'"identificar problemes — analitzar les causes arrel — optimitzar els casos de prova", traduïm diversos problemes que trobem durant el funcionament real en procediments de prova estandarditzats, refinant així contínuament el nostre marc de proves.
02 Proves d'escenaris del món real
Hem establert entorns de prova especialitzats adaptats a diversos escenaris d'aplicació, com ara arrencades de càrregues pesades per a carretons elevadors elèctrics, esdeveniments de sobrecorrent d'alt corrent en camions i acceleració ràpida durant pujades de pendents per a vehicles elèctrics de tres rodes, per avaluar el rendiment del BMS en contextos com la potència motriu, l'emmagatzematge d'energia residencial i l'arrencada/funcionament de camions.
03 Reconstrucció dels problemes reportats pels clients
Recreem amb precisió les condicions en què es va produir un problema reportat pel client, capturem dades mitjançant experiments, identifiquem la causa arrel i elaborem un informe de prova, proporcionant una base científica per resoldre el problema.
04 Desenvolupament d'eines automatitzades
Aprofitant equips avançats, com ara els de Ruineng, desenvolupem programes de proves automatitzats per dur a terme la verificació del rendiment de les unitats BMS. Això permet la prova automatitzada de les mètriques clau de fiabilitat, millorant significativament tant la precisió com l'eficiència del procés de prova.
Equip d'execució de proves: Realitzem una verificació exhaustiva del rendiment, element per element, que cobreix més de 30 paràmetres de maquinari, com ara voltatge, corrent i consum d'energia, així com més de 20 funcions de programari, com ara la lògica de comunicació, la calibració del SoC i els mecanismes d'alarma/protecció. Això també inclou la validació especialitzada de la connectivitat Bluetooth.
A més, realitzem proves rigoroses en condicions de funcionament reals, com ara l'arrencada amb càrrega elevada, esdeveniments de sobrecorrent d'alta intensitat, transicions entre el consum d'energia màxim i buit i transitoris de baixada de càrrega. Aquestes proves es combinen amb proves d'estrès ambiental, inclosa l'exposició a temperatures extremes, vibracions i descàrregues electrostàtiques, per garantir que el producte funcioni de manera fiable en tot l'espectre d'escenaris d'ús reals dels nostres clients.
Equipament professional sistemàtic
Suport robust de validació
La validació de la qualitat es basa tant en equips de maquinari com en sistemes de gestió.
Daly està equipat amb 11 categories d'aparells de prova, incloent-hi armaris de prova automatitzats Nebula, instruments de mesura Agilent i Fluke, cambres de temperatura i humitat constants i bancs de càrrega d'alt corrent, que permeten una validació completa en escenaris de funcionament estàndard i extrems.
La gamma completa de productes de Daly ha obtingut les certificacions ISO9001, CE, RoHS i EMC, complint tant els estàndards generals de la indústria com els requisits d'accés al mercat global.
Capítol 03
Control de fabricació:
Traduint els estàndards de disseny a la pràctica de producció
Les solucions desenvolupades per l'equip d'R+D s'han d'implementar i fer realitat a la línia de producció.
Dali converteix els requisits de disseny d'R+D en documentació accionable, com ara procediments operatius estàndard (SOP), anàlisi de modes i efectes de fallada del procés (PFMEA) i especificacions del procés IPC, per garantir un control rigorós del procés durant les etapes crítiques de fabricació.
En paral·lel, l'empresa gestiona els proveïdors i realitza inspeccions de materials entrants. Les avaluacions de riscos es realitzen sempre que canvien les especificacions dels materials, garantint la coherència dels productes fabricats en massa, des de l'obtenció de matèries primeres fins als productes acabats finals.
Capítol 04 Retroalimentació de camp: Impulsant la iteració de qualitat
El lliurament d'un producte a un client no marca el final dels esforços relacionats amb la qualitat.
Dali utilitza una plataforma basada en el núvol per recopilar dades operatives dels dispositius i obtenir comentaris del servei postvenda de primera línia. Quan es produeixen anomalies sobre el terreny, l'empresa realitza una anàlisi de la causa arrel. Les conclusions es comparteixen amb els equips d'R+D, qualitat i proves, que utilitzen aquesta informació per refinar els dissenys i millorar els casos de prova, completant així un procés de bucle tancat que connecta l'entorn operatiu del client amb la fase d'R+D.
Des de la gestió proactiva de riscos durant la fase d'R+D fins a la validació rigorosa en escenaris reals, i des de controls de fabricació estrictes fins a la supervisió contínua a les instal·lacions del client, Daly integra l'assegurament de la qualitat al llarg de tot el cicle de vida del seu BMS. Cada etapa es regeix per estàndards definits, validació exhaustiva, retroalimentació sistemàtica i millora contínua. L'equip de qualitat integral de Daly protegeix cada enllaç de la cadena de valor del BMS.
Data de publicació: 30 d'octubre de 2026
